在全球碳中和目标的推动下，立车车床的绿色制造技术成为行业焦点。传统立车能耗较高，尤其在重型切削时电机功率可达数百千瓦。为此，新一代立车通过多项技术实现节能降耗：采用永磁同步电机替代异步电机，能耗降低15%-20%；引入能量回收系统，将制动时的动能转化为电能回馈电网；优化切削参数数据库，通过智能算法匹配低能耗的加工路径。
在环保材料应用方面，立车制造商开始使用可降解切削液，减少重金属污染。部分企业还研发了干式切削技术，通过特殊涂层刀具与风冷系统结合，完全替代乳化液冷却，每年可减少数百吨废液排放。此外，模块化设计理念的普及使立车部件更易拆卸回收，例如铸铝防护罩的回收利用率可达90%以上。
未来，立车将向超大型化与微型化两极发展。一方面，海上风电、核聚变装置等巨型部件需求催生加工直径超20米的特大型立车；另一方面，微型立车（桌面级）将服务于精密光学元件和小批量定制化生产。人工智能与数字孪生技术的深度融合也将成为趋势，通过虚拟仿真预演加工过程，进一步缩短调试周期，推动立车在高端制造领域的全面革新。
